El uso de geomembranas de HDPE en estanques de tratamiento de aguas residuales ofrece una serie de ventajas que las convierten en una opción ideal para este tipo de aplicación.
Estas ventajas incluyen
1. Resistencia química: El HDPE es altamente resistente a una amplia gama de químicos, incluidos ácidos, álcalis y otros químicos industriales. Esto lo convierte en una excelente opción para su uso en estanques de tratamiento de aguas residuales, donde la exposición a estas sustancias es común.
2. Durabilidad: El HDPE es un material muy duradero que puede soportar la exposición a condiciones ambientales adversas, incluida la exposición a la radiación ultravioleta y temperaturas extremas. Esto significa que es capaz de soportar las demandas de un estanque de tratamiento de aguas residuales durante un período prolongado.
3. Impermeabilidad: El HDPE es un material impermeable, lo que significa que no deja pasar líquidos ni gases a través de él. Esto es particularmente importante en estanques de tratamiento de aguas residuales, donde la contención de aguas residuales es crítica.
4. Fácil instalación: Las geomembranas de HDPE son fáciles de instalar, lo que las convierte en una opción rentable para estanques de tratamiento de aguas residuales. Se pueden instalar rápidamente y personalizar para adaptarse a cualquier tamaño o forma del estanque.
5. Bajo mantenimiento: Las geomembranas de HDPE requieren muy poco mantenimiento, lo que las convierte en una opción práctica para aplicaciones donde el mantenimiento regular puede ser difícil de realizar.
En general, el uso de geomembranas de HDPE en estanques de tratamiento de aguas residuales ofrece una variedad de beneficios que las convierten en una opción ideal para este tipo de aplicación. Su resistencia química, durabilidad, impermeabilidad, facilidad de instalación y bajos requisitos de mantenimiento lo convierten en una opción ideal para instalaciones de tratamiento de aguas residuales en todo el mundo.
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Propiedades |
Método de prueba |
Valor de prueba |
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0.5 mm |
0.75 mm |
1.00 milímetros |
1,25 milímetros |
1,50 milímetros |
2.00 milímetros |
2,50 milímetros |
3.00 milímetros |
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Desviación máxima de espesor |
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-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
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Densidad (min. av.) |
D 1505/D792 |
0.940 g/cc |
0.940 g/cc
|
0.940 g/cc |
0.940 g/cc |
0.940 g/cc |
0.940 g/cc |
0.940 g/cc |
0.940 g/cc |
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|
De tensión Propiedades(min.ave) |
Fuerza de producción
romper la fuerza |
D6693 |
8N/mm |
11 N/mm |
15 N/mm |
18 N/mm |
22 N/mm |
29 N/mm |
37 N/mm |
44 N/mm |
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14N/mm |
20N/mm
|
27 N/mm |
33 N/mm |
40 N/mm |
53N/mm |
67 N/mm |
80 N/mm |
|
|
Alargamiento de rendimiento |
|
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
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|
Alargamiento de rotura |
|
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
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|
Resistencia al desgarro (min. promedio) |
D 1004 |
63 N |
93 N |
125 N |
156 N |
187 N |
249 N |
311 N |
374 N |
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|
Resistencia a la punción (min. promedio) |
D 4833 |
160N |
240N |
320 N |
400 N |
480 N |
640 N |
800 N |
960 N |
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|
Contenido de negro de carbón (rango) |
D 4218 |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
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|
Tiempo de inducción oxidativa (OIT) (min.ave.) ITO estándar |
D 3895 |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
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Envejecimiento en horno a 85 grados. OIT estándar (promedio mínimo): % retenido después de 90 días |
D 5721 D 3895 |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
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Resistencia a los rayos UV OIT de alta presión (promedio mínimo): % retenido después 1600 horas |
D 3895 D 5885 |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
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