Precio de geomembrana de HDPE de 1,5 mm
La geomembrana de HDPE de 1,5 mm se utiliza ampliamente en proyectos de tratamiento de relaves para proporcionar una barrera y un sistema de contención para el almacenamiento y gestión de relaves mineros.
Al seleccionar una geomembrana para su proyecto de tratamiento de relaves, considere los siguientes factores:
Tipo de material: Las geomembranas están disponibles en diferentes materiales, como polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), cloruro de polivinilo (PVC) y monómero de etileno propileno dieno (EPDM). Cada material tiene diferentes propiedades e idoneidad para aplicaciones específicas. Elija un material de geomembrana que cumpla con los requisitos de su proyecto de tratamiento de relaves.
Espesor y resistencia: considere los requisitos de espesor y resistencia de la geomembrana en función de factores como la profundidad de los relaves, la estabilidad de la pendiente y los posibles impactos ambientales. Generalmente se utilizan geomembranas más gruesas y resistentes para condiciones más exigentes.
Instalación y soldadura: asegúrese de que el proveedor pueda proporcionar personal capacitado u orientación sobre técnicas de instalación y procedimientos de soldadura adecuados. Las geomembranas de HDPE de 1,5 mm generalmente se unen mediante soldadura térmica o química para crear una barrera continua.
Estándares de Calidad: Verificar que las geomembranas suministradas cumplan con los estándares y certificaciones de calidad pertinentes. Busque productos que cumplan con estándares internacionales como ISO 9001 para sistemas de gestión de calidad e ISO 14001 para sistemas de gestión ambiental.
Es importante colaborar con expertos o consultores con experiencia en proyectos de tratamiento de relaves para garantizar la selección e instalación adecuadas de geomembranas. Pueden proporcionar recomendaciones específicas basadas en las condiciones del sitio, los requisitos reglamentarios y las especificaciones del proyecto.
BPM Geosynthetics, fundada en 2007, se ha convertido en un fabricante y proveedor líder de revestimientos de HDPE. Su compromiso de brindar servicios integrales en investigación, desarrollo, producción, venta y exportación de materiales geosintéticos les ha valido una sólida base de clientes global. Con un equipo de 120 expertos técnicos senior especializados en materiales geotécnicos, BPM Geosynthetics garantiza la experiencia en sus ofertas. Su planta de fabricación abarca más de 16000 metros cuadrados y está equipada con equipos de producción automatizados de última generación e instrumentos de prueba profesionales.
BPM Geosynthetics pone gran énfasis en la innovación de productos, el aseguramiento de la calidad y la satisfacción del cliente. Su gama de productos incluye geomembranas lisas, geomembranas rugosas, geomembranas compuestas, geotextiles, mantas impermeables de bentonita, geomallas, paneles de drenaje y más. Estos productos se han sometido a pruebas rigurosas y han recibido certificaciones como IS09001 para gestión de calidad, IS014001 para gestión ambiental, OHSAS18001 para salud ocupacional y certificaciones de GAILAP, Soncap, SASO, BV, SGS, Intertek y otras organizaciones acreditadas.
Las aplicaciones de los productos geomateriales de BPM Geosynthetics son diversas y se utilizan en acuicultura, vertederos, digestores de biogás, tratamiento de aguas residuales, sistemas de drenaje, ingeniería municipal, minería, paisajismo de jardines y más. Se esfuerzan por ser un socio confiable, ofreciendo revestimientos de HDPE y productos de series de geomateriales innovadores y rentables, acompañados de una excelente calidad y un servicio posventa integral.
Con su fuerte enfoque en la satisfacción del cliente y su amplia gama de productos certificados, BPM Geosynthetics está bien posicionado para satisfacer las diversas necesidades de los clientes en la industria de los geosintéticos.
| Prueba | Unidad | Estándar | BMS75 | BMS10 | BMS15 | BMS20 | BMS30 | Frecuencia de prueba | |
| Mecánico | Espesor | milímetros | D5199 | 0.75 | 1.00 | 1.50 | 2.00 | 3.00 | Por rollo |
| Propiedades | Densidad | g/cc | D1505/D792 | Geomembrana de HDPE de 1,5 mm0.94 | 90,000 kilogramos | ||||
| Propiedades de tracción | D 6693 | ||||||||
| · límite elástico | kN/m | Tipo IV | 11 | 15 | 22 | 29 | 44 | 9,000 kilogramos | |
| · fuerza de rotura | kN/m | 20 | 27 | 40 | 53 | 80 | |||
| · alargamiento elástico | % | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | |||
| · alargamiento de rotura | % | 700 | 700 | 700 | 700 | 700 | |||
| Resistencia al desgarro | N | D 1004 | 93 | 125 | 187 | 249 | 374 | 20,000 kilogramos | |
| Resistencia a la punción | N | D 4833 | 240 | 320 | 480 | 640 | 960 | 20,000 kilogramos | |
| Resistencia al agrietamiento por tensión | hora | D 5397 | 300 h. | por GRI GM-10 | |||||
| Contenido de negro de carbón | % | D 4218 | 2.0-3.0% | 9,000 kilogramos | |||||
| Dispersión de negro de carbón | D 5596 | Para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3 | 20,000 kilogramos | ||||||
| Referencia | Tiempo de inducción oxidativa | mín. | D 3895 | 100 min. | 90,000 kilogramos | ||||
| Propiedades | (a) OIT estándar | D 5885 | 400 min. | ||||||
| (b) ITO de alta presión | |||||||||
| Se mantiene el envejecimiento en horno a 85 grados. | % | D 5721 | 55% | por cada | |||||
| después de 90 días | |||||||||
| (a) OIT estándar - % | D 3895 | 80% | formulación | ||||||
| (b) ITO de alta presión - % | D 5885 | ||||||||
| Resistencia a los rayos UV | % | por cada | |||||||
| ITO de alta presión - % retenido | D 5885 | 50% | formulación | ||||||
| después de las 16:00 horas | |||||||||
|
Propiedades |
Método de prueba |
Valor de prueba |
|||||||||
|
|
|
0.5 mm |
0.75 mm |
1.00 milímetros |
1,25 milímetros |
1,50 milímetros |
2.00 milímetros |
2,50 milímetros |
3.00 milímetros |
||
|
Desviación máxima de espesor |
|
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
-15% |
||
|
Densidad (min. av.) |
D 1505/D792 |
0.940 G/CC |
0.940 G/CC
|
0.940 G/CC |
0.940 G/CC |
0.940 g/cc |
0.940 G/CC |
0.940 G/CC |
0.940 G/CC |
||
|
De tensión Propiedades(min.ave) |
Fuerza de producción
romper la fuerza |
D6693 |
8N/mm |
11 N/mm |
15 N/mm |
18 N/mm |
22 N/mm |
29 N/mm |
37 N/mm |
44 N/mm |
|
|
|
|
|
14N/mm |
20N/mm
|
27 N/mm |
33 N/mm |
40 N/mm |
53N/mm |
67 N/mm |
80 N/mm |
|
|
Alargamiento de rendimiento |
|
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
12% |
||
|
Alargamiento de rotura |
|
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
700% |
||
|
Resistencia al desgarro (min. promedio) |
D 1004 |
63 N |
93 N |
125 N |
156 N |
187 N |
249 N |
311 N |
374 N |
||
|
Resistencia a la punción (min. promedio) |
D 4833 |
160N |
240N |
320 N |
400 N |
480 N |
640 N |
800 N |
960 N |
||
|
Contenido de negro de carbón (rango) |
D 4218 |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
2.0-3.0 % |
||
|
Tiempo de inducción oxidativa (OIT) (min.ave.) ITO estándar |
D 3895 |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
100 min. |
||
|
Envejecimiento en horno a 85 grados. OIT estándar (promedio mínimo): % retenido después de 90 días |
D 5721 D 3895 |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
55% |
||
|
Resistencia a los rayos UV OIT de alta presión (promedio mínimo): % retenido después 1600 horas |
D 3895 D 5885 |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
50% |
||
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